Проект цеха по выпуску комплектующих деталей для бытовой техники

Тип работы:
Дипломная
Предмет:
Производство и технологии

Заказать оригинальную

Детальная информация о работе

Выдержка из работы

Проект цеха по выпуску комплектующих деталей для бытовой техники

Введение

Продукция легкой промышленности разнообразна и многогранна, в том числе и производство полимерных покрытий и материалов.

Данная промышленность производит продукцию, как народного потребления, так и является основой их комплектующих для других производств. С развитием достижений научного техпроцесса полимерная продукция получает все большего распространения, так как является альтернативным вариантом по сравнению с другими видами материалов. Однако целью предприятия является не только выпуск нужной потребителю продукции, но и экономические результаты этого производства- прибыль на её формирование оказывает значительное влияние сложившейся уровень затрат на производство и цена продукции.

Цель нашей работы:

Проектирование производства изделий на основе термопластов метом литья под давлением, и расчет технико-экономических показателей. По производству детали народного потребления «крышка» коротая является одной из основных комплектующих деталь, для стиральной машины «мини- Вятка». литье термопласт деталь

Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи:

Организовать работу участка по выпуску продукции и её управления;

Разработать режим работы, график смен и баланс рабочего времени;

Рассчитать затраты по выпуску продукции;

Определить себестоимость и цену продукции;

Рассчитать технико-экономические показатели;

Краткая характеристика производства:

Литьё под давлением является одним из основных методов переработки термопластов. Этот метод позволяет изготавливать высококачественные изделия с высокой степенью точности при высокой производительности.

Метод литья под давление обладает рядом преимуществ по сравнению с методом прессования термопластов.

Главным преимуществом являются:

· высокая производительность за счет нагрева термопласта вне литьевой формы, что позволяет впрыскивать расплав в непрерывно охлаждаемую форму;

· Высокая точность размеров и чистота готовых изделий;

Минимальная дополнительная обработка изделия, которая сводится только к удалению следов литника, так как изделие не имеет заусенцев по плоскости разъема литьевой формы;

Экономичность, достигаемая вследствие небольшого износа литьевых форм и меньших размеров литьевых форм, что облегчает операции по их установке на литьевой машине. ;

Возможность изготовлять изделия сложной конфигурации, тонкостенных, со слабой арматурой, с длинными оформляющими знаками;

Возможность полной автоматизации процесса изготовления изделий;

В тоже время литье под давлением имеет ряд недостатков:

Велики начальные затраты на оборудование;

Высока стоимость литьевых форм;

Литьем под давлением трудно получить изделия с большой разнотолщинностью без поверхностных или других дефектов;

Переработка термопластов осуществляется на литьевых машинах существуют маленькие литьевые машины, для изготовления изделий массой всего в несколько граммов, и большие литьевые машины, для изделий массой до 30 кг.

Литьем под давлением изготавливают разнообразные детали машин и аппаратов (шестерни, винты, гайки, подшипники, ручки, уплотнительные кольца, арматура, вентили, текстильные шпульки). Широкое применение в автомобилестроении находят литьевые изделия из полиамидов, сополимеров формальдегида других термопластов. В электротехнике используются следующие литьевые изделия: выключатели, клеммы, плиты, кожухи приборов, кнопки и другие детали, изготовление литьем под давлением. В медицине, строительстве, в быту и для упаковки также применяются различные литьевые изделия из термопластов.

1. Технологическая часть

1.1 Характеристика выпускаемого изделия

Панель.

Внешний вид.

Представлен на рисунке 1. ,

Рисунок 1

Основные размеры:

146Ч77 (мм)

Норма расхода (вес кг)

0. 044кг

Способ изготовления:

Литье под давлением

Температура прессования:

200°-220°С

Время выдержки:

Под давлением (15±5)

Под охлаждением (25±5)

Удельное давление:

120−140 МПа

Требования:

На изделии не должны наблюдаться серебренные или темные пятна;

На изделии не должны наблюдаться трещины;

На изделии не должны наблюдаться риски, царапины сколы на поверхности;

На изделии не должны наблюдаться вздутия и пузыри;

Все изделия должны соответствовать установленным размерам;

Назначение:

Является товаром народного потребления. Панель комплектующая деталь, для стиральной машины «Мини-Вятка». Закрывает боковые неровности, из-за различных проводов.

Ручка.

Внешний вид:

Представлен на рисунке 2

Рисунок 2

Основные размеры:

Норма расхода (вес кг)

0. 012кг

Способ изготовления:

Литье под давлением

Температура прессования:

200°-220°С

Время выдержки:

Под давлением (7±5)

Под охлаждением (12±5)

Удельное давление:

120−140 МПа

Требования:

На изделии не должны наблюдаться серебренные или темные пятна;

На изделии не должны наблюдаться трещины;

На изделии не должны наблюдаться риски, царапины сколы на поверхности;

На изделии не должны наблюдаться вздутия и пузыри;

Все изделия должны соответствовать установленным размерам;

Назначение:

Является товаром народного потребления. Ручка комплектующая деталь для стиральной машины «Мини- Вятка» осуществляет начало работы машины.

Бак:

Внешний вид:

Представлен на рисунке 3:

Рисунок 3

Основные размеры:

410 Ч410 (мм)

Норма расхода (вес кг)

2. 950кг

Способ изготовления:

Литье под давлением

Температура прессования:

215°-220°С

Время выдержки:

Под давлением (90±5)

Под охлаждением (60±5)

Удельное давление:

120−140 МПа

Требования:

На изделии не должны наблюдаться серебренные или темные пятна;

На изделии не должны наблюдаться трещины;

На изделии не должны наблюдаться риски, царапины сколы на поверхности;

На изделии не должны наблюдаться вздутия и пузыри;

Все изделия должны соответствовать установленным размерам;

Назначение:

Является товаром народного потребления. Одна из основных комплектующих деталей, для стиральной машины «Мини- Вятка».В нутрии бака осуществляется стирка белья.

Крышка:

Внешний вид:

Представлен на рисунке 4.

Рисунок 4

Основные размеры:

380Ч380 (мм)

Норма расхода (вес кг)

0. 610кг

Способ изготовления:

Литье под давлением

Температура прессования:

200°-220°С

Время выдержки:

Под давлением (15±5)

Под охлаждением (40±5)

Удельное давление:

120−140 МПа

Требования:

На изделии не должны наблюдаться серебренные или темные пятна;

На изделии не должны наблюдаться трещины;

На изделии не должны наблюдаться риски, царапины сколы на поверхности;

На изделии не должны наблюдаться вздутия и пузыри;

Все изделия должны соответствовать установленным размерам;

Назначение:

Является товаром народного потребления. Крышка- это одна из основных комплектующих деталей, для стиральной машины «Мини- Вятка». Закрывает бак сверху.

Стиральная машина «Мини- Вятка».

Рисунок 5

1.2 Выбор материала

Исходя из необходимых требований к готовым изделиям, а также экономической целесообразности, для производства выбран АБС-пластик.

АБС 1030−30

АБС-пластик является продуктом привитой сополимеризации трех мономеров — акрилонитрила (бесцветная жидкость с резким запахом), бутадиена (бесцветный газ с характерным неприятным запахом) и стирола (бесцветная жидкость с резким запахом), причем статический сополимер стирола и акрилонитрила образует жесткую матрицу, в которой распределены частицы каучука размером до 1 мкм. Повышение ударной прочности сопровождается сохранением на высоком уровне основных физико-механических и теплофизических свойств. АБС непрозрачен, выпускается в виде порошка и гранул.

Формулы:

(- СН2 — СН —)n (- CH2 — CH = CH — CH2 -)m (- CH2 — CH -) (1)

C ?N C6H5

Методы переработки:

Литье под давлением;

Переработка экструзией

Получение:

В промышленности АБС-пластик получают методом сополимеризации, которая представляет собой процесс образования высокомолекулярных соединений при совместной полимеризации двух или более различных мономеров. Методы получения АБС-пластика основаны на радикальной сополимеризации стирола с акрилонитрилом в присутствии латекса каучука. При соотношении стирол/акрилонитрил равном по массе 76: 24, получают сополимер такого же состава. При других соотношениях мономеров требуется тщательный контроль однородности образующегося сополимера. Кроме того, с увеличением количества акрилонитрила резко повышается вязкость системы.

Наибольшее распространение получила двухстадийная эмульсионная сополимеризация по непрерывной или периодической схеме. На первой стадии синтезируют латекс: стирол и акрилонитрил добавляют в полибутадиеновую эмульсию, перемешивают и нагревают до 50 °C. На второй стадии прививают к каучуку эмульгированные в латексе мономеры: добавляют растворимый в воде инициатор, например, персульфат калия, и смесь полимеризуется. Полученную в результате суспензию дегазируют, фильтруют, полимер высушивают и упаковывают. Образующийся порошкообразный АБС-пластик иногда гранулируют.

АБС-пластик с повышенной ударной вязкостью получают обычно в комбинированном процессе, который сначала ведут в эмульсии или растворе, а затем — в водной суспензии, что позволяет вводить дополнительное количество каучука.

Используется также синтез АБС-пластика в массе, который включает следующие основные стадии: подготовка сырья и реагентов, полимеризация в каскаде реакторов (процесс обрывают при содержании в системе 70−80% АБС-сополимера), удаление не прореагировавших мономеров и растворителя, первичное гранулирование и компаундирование, упаковка и складирование готовых продуктов.

1.2.1 Химические и физические свойства

АБС-пластик — ударопрочный материал, относящийся к инженерным пластикам. Обладает более высокой стойкостью к ударным нагрузкам по сравнению с полистиролом общего назначения, ударопрочным полистиролом и другими сополимерами стирола. Превосходит их по механической прочности и жесткости. Износостоек. Выдерживает кратковременный нагрев до 90−100 °С. Максимальная температура длительной эксплуатации: 75 — 80 °C. АБС-пластик пригоден для нанесения гальванического покрытия, для вакуумной металлизации, а также для пайки контактов. Хорошо сваривается. Рекомендуется для точного литья. Имеет высокую размерную стабильность. Дает блестящую поверхность. Имеются специальные марки с повышенным и пониженным блеском. Стоек к щелочам, смазочным маслам, растворам неорганических солей и кислот, углеводородам, жирам, бензину. Растворяется в ацетоне, эфире, бензоле, этилхлориде, этиленхлориде, анилине, анизоле. Не стоек к ультрафиолетовому излучению. Характеризуется ограниченной устойчивостью против атмосферных воздействий и пониженными электроизоляционными свойствами по сравнению с полистиролом общего назначения и ударопрочным полистиролом.

1.2.2 Физико-механические свойства АБС-пластика

Таблица 1

Плотность

1,02−1,08 г/см3

Прочность при растяжении

35−50 МПа.

Прочность при изгибе

50−87 МПа.

Прочность при сжатии

46−80 МПа

Относительное удлинение

10−25%.

Усадка (при изготовлении изделий)

0,4−0,7%.

Влагопоглощение

0,2−0,4%.

Модуль упругости при растяжении при 23 оС

1700 — 2930 МПа.

Ударная вязкость по Шарли (с надрезом)

10−30 кДж/м2.

Твердость по Бринеллю

90−150 МПа.

Теплостойкость по Мартенсу

86−96 °С.

Температура размягчения

90−105 °С.

Максимальная температура длительной эксплуатации

75−80 °С.

Диапазон технологических температур

200−260 °С.

Диэлектрическая проницаемость при

106 Гц: 2,4−5,0.

Тангенс угла диэлектрических потерь при

106 Гц: (3−7)·10−4.

Удельное объемное электрическое сопротивление:

5·1013 Ом/м.

Электрическая прочность

12−15 МВ/м.

Температура самовоспламенения

395 °C.

1.2.3 Литьевые марки АБС- пластика

АБС 1530−30 — термостойкая с повышенной текучестью для крупногабаритных и тонкостенных изделий.

АБС 2020−30 (31) — с повышенной термо- и светостойкостью для изделий автомобилестроения и ТНП, контактирующих с пищевыми продуктами, а также для компаундирования с ПК.

АБС 2020−60 — с антистатическими свойствами для деталей машиностроения и ТНП.

АБС 2020−32 — термо-, свето- и атмосферостойкая марка с повышенной текучестью расплава для изделий технического назначения и деталей автомоболестроения.

АБС-С — с повышенной стойкостью к горению для корпусов приборов, теле- и радиоаппаратуры, изделий технического назначения и ТНП, контактирующих с пищевыми продуктами.

АБС 1030−30(31) — с повышенной текучестью расплава, термо- и светостойкостью для крупногабаритных деталей приборостроения, внутренних деталей холодильников, детских игрушек, товаров народного потребления, контактирующих с пищевыми продуктами.

АБС 0809М — ударопрочная с повышенной теплостойкостью для изготовления конструкционных и декоративных деталей и изделий технического назначения.

Марки экструзионные АБС-пластика

АБС 1106−30 — с высокими деформационными и санитарно-гигиеническими свойствами для выпуска листов с последующим пневмо-и вакуумформованием внутренних деталей холодильников, а также для компаундирования с ПК.

Марка разрешена для контакта с пищевыми продуктами.

АБС 2802−30 — с высокими деформационными свойствами, с высокой ударной прочностью для выпуска листов с последующим пневмо- и вакуумформованием изделий технического назначения.

АБС 1106-М-30(31) — с повышенной термо- и светостойкостью для выпуска листов с последующим пневмо- и вакуумформированием внутренних деталей холодильников и других изделий технического назначения.

1.2.4 Назначение

Обобщенное применение АБС-пластика дает следующую картину. Из АБС-пластика изготавливаются:

· детали интерьера и экстерьера автомобиля, включая крупногабаритные корпусные детали;

· панели приборов и другие детали салона;

· решетки радиатора автомобиля;

· колпаки автомобильных колес;

· корпусные детали, работающие в помещении: корпуса телевизоров, радиоприемников, магнитофонов, видеомагнитофонов, пылесосов, кофеварок, пультов управления, телефонов, факсовых аппаратов, компьютеров, мониторов, принтеров, калькуляторов, другой бытовой и оргтехники;

· металлизированные детали бытовой техники и оргтехники;

· конструкционные детали электротехнического назначения;

· выключатели, переключатели;

· корпуса электроинструмента;

· канцелярские изделия;

· настольные принадлежности;

· игрушки;

· детские конструкторы;

· чемоданы; контейнеры;

· дверные ручки;

· металлизированные сантехнические изделия: вентили, душевые рассекатели, мойки, поддоны, сливные бачки;

· металлизированные украшения;

· мебельную фурнитуру;

· детали медицинского оборудования и медицинские принадлежности;

Преимущества АБС — пластика.

Ударопрочный материал.

Износостоек.

Хорошо сваривается.

Лучше всех подходит для точного литья.

Дает блестящую поверхность.

Стоек:

К щелочам;

Смазочным маслам;

Растворам неорганических солей, кислот, жирам, бензину;

Обладает повышенной текучестью.

Термо- и светостоек.

1.3 Материальный баланс

Эффективный фонд рабочего времени:

Т = (365 — (праздники) — (выходные)) Ч nсмен Ч nчасов (2)

где:

Т — это фонд рабочего времени;

nсмен — количество рабочих смен;

nчасов — количество рабочих часов;

Т = (365 — 12 — 90) Ч 3 Ч 8 = 6312 часа

Таблица 2 Годовая программа

Изделие

Оббьем продукции

Отборгод

Оббьем продукции с затратами

Год

Сутки

%

Штуки

Год

Сутки

Панель

8 620 000

32 775

0,3

25 860

8 645 860

32 873

Ручка

9 000 000

34 220

0,3

27 000

9 027 000

34 323

Бак

110 000

418

0,3

330

110 330

420

Крышка

270 000

1 026

0,3

810

270 810

1 030

% изделия на анализ и испытание -0,3%

Таблица 3 Расчет потерь материала

Изделие

сушка

загрузка

несоблюдение t

Потери при литье

Итого:

1

2

3

4

Панель

1%

0,5

0,8

2

4,3

Ручка

1%

0. 3

0. 8

1

2,1

Бак

1%

0. 5

0,8

10

12,3

Крышка

1%

0,5

0,8

5

7,3

Таблица 4 Потребность материала в год

материал

изделие

Расход

Потребность материала

Расчет кг

Потери

С учетом потерь

Год

Сутки

%

Кг

АБС-2020

Панель

0,044

4,3

0,002

0,046

397 709

1 512

Ручка

0,012

2,1

0,003

0,0123

111 032

422

Бак

2,950

12,3

0,363

3,313

365 523

1 390

Крышка

0,610

7,3

0,045

0. 655

177 380

674

Таблица 5 Расход вспомогательных материалов

материал

назначение

Название изделия

расход

Сколько за год требуется вспомог. матер. в литрах.

На одно изделие

сутки

год

Силиконовая смазка

Предотврашает прилипание расплава к прес-форме

Панель

0,5

164

43 132

43 л

Ручка

0,01

3,5

920

1 л

Бак

2

8,4

2 209

2 л

Крышка

1

10,3

2 708

3 л

Таблица 6 Расчет потребности ингридиента

потребность

Потребность

материал

панель

ручка

бак

крышка

сутки

год

АБС

100%

год

100%

год

100%

год

100%

год

100%

39 770 900

100%

11 103 200

100%

36 552 300

100%

17 738 000

399 864

105 164 400

1.4 Описание технологического прососа

1.4.1 Стадии технологического процесса

Подготовка материала согласно типовому (сушка).

Литье под давлением:

Загрузка материала в бункер;

Расплав материала в материальном цилиндре;

Подвод материального цилиндра;

Впрыск расплава;

Выдержка под давлением;

Охлаждение расплава;

Раскрытие формы;

Извлечение готового изделия;

Зачистка контроль качества изделия.

Материал на производство поступает в виде гранул в мешках после этого материал засыпают в ручную в сушилку, где он обдувается горячим воздухом 80 °C. После удаления влаги, при помощи тележек транспортируются к литьевым машинам, где при помощи насоса загружаются в бункер. Литьевые машины осуществляют дозирование гранулировку материала, перевод его в вязкотекучее состояние, впрыск (инжекцию) дозы расплава в литьевую форму, выдержку в форме под давлением до его затвердевания или отверждения, размыкание формы и выталкивание готового изделия.

1.4.2 Описание сушильной камеры

Сушильные камеры предназначены для проведения сушки, а также для различных видов термообработки.

Некоторые полимерные материалы, используемые в производстве, являются гигроскопичными. При этом материал поглощает влагу, которая концентрируется внутри гранул. И если поверхностную влажность можно удалить простой термоподсушкой материала, то внутреннюю избыточную влагу в полимерном материале можно нейтрализовать только при помощи сушилки. Основные дефекты при литье изделий из гигроскопичных полимеров связаны именно с внутренней избыточной влажностью материалов. Обязательной предварительной сушки сухим воздухом требуют: АБС, САН, ПА, ПК, ПЭК, ПММА, ПУР. Современные системы предварительной сушки материала позволяют высушивать материал до требуемой остаточной влажности в среднем за 3 — 4 часа. Благодаря герметичности емкостей сушилки влажность материала в емкости остается неизменной и после окончания процесса сушки. При этом в разных емкостях можно одновременно сушить различные виды материалов. Гранулы высыпаются на подносы и вставляются в несколько ярусов по высоте камеры.

1.4.3 Описание литьевой машины

Литьевой (нагревательный) цилиндр служит для нагрева, плавления полимера и доведения его в результате выделения тепла до определенного текучего состояния. При этом предусматривается высокая равномерность нагрева полимера каждой порции впрыска. Литьевой цилиндр является основным технологическим узлом литьевой машин для литья пластмасс, так как от температуры расплава, вводимого в пресс-форму, зависит производительность и качество формуемых деталей. Плунжер, воздействуя на полимер, создает необходимое давление, которое обеспечивает продавливание расплава через литьевой цилиндр и форсунку в полость пресс-формы. В течение выстоя плунжер поддерживает заданное давление полимера в литьевом цилиндре и в пресс-форме, обеспечивая тем самым формование детали.

Форсунка выполняет роль соединительного канала. Она монтируется на выходе литьевого цилиндра и в момент впрыска расплава прижата к пресс-форме. На некоторых форсунках в зависимости от перерабатываемого полимера и условий литья пластмассы устанавливают электронагреватели и регуляторы температуры расплава при впрыске его в пресс-форму

Замыкающий пресс представляет собой механизм литьевой машины, служащий для смыкания пресс- формы и надежного удержания ее во время впрыска расплава и формовании. Замыкающее усилие создается гидравлическим цилиндром или при помощи рычажного механизма с гидравлическим прессом.

Гидропривод литьевой машины обеспечивает своевременную и последовательную работу отдельных ее механизмов во время технологического цикла.

Таблица 7 Основные параметры

изделие

темпер

давлен

Время подвода

Время впрыска

Время выдержки

Время охлаждения

Время раскрытия

Панель

200−210

120−140

7

5

15

25

5

Ручка

210−220

120−140

7

5

12

15

5

Бак

215−220

120−140

20

35

90

60

10

Крышка

200−220

120−140

7

15

20

40

8

1.5 Методы контроля качества полуфабрикатов и готовых изделий

Контрольно-измерительные приборы с помощью них осуществляются геометрические измерения:

· измерительные металлические линейки;

· угольники;

· щупы;

· лекальные линейки;

· штангенциркули;

· шаблоны;

· оптический квадрат;

· индикаторы часового типа;

· миникатор;

· индикаторная скоба;

· штангензубометр;

· оптиметр;

Большое внимае уделяют внешнему виду. На изделии не должно быть: помарок, блеска, шероховатостей, глянса.

Когда льется изделие, вмимательно соблюдается установленая температура материального цилиндра литьевой машины, т.к. если t будет низкая, материал не расплавится, а если слишком высокая, то возможны проблемы с готовым изделием, возможен недолив, ямки оброзовавшиеся на поверхности изделия, а таж из-за этого обрывается литник у готового изделия, и застревает в прес форме.

Четко соблюдают удельное давление впрыска, время выдержки и время охлаждения.

1.6 Этапы и методы переработки пластиковых отходов

Переработка пластика состоит из нескольких этапов: сбор, сортировка (по цвету, по качеству, чистые/грязные отходы), прессование, собственно переработка (резка, промывка, сушка, производство регранулята), производство новой продукции.

Существует несколько способов переработки пластика.

Пиролиз — термическое разложение веществ в присутствии кислорода или без него.

Гидролиз происходит под действием экстремальных температур и давления. Этот способ использования отходов энергетически более выгодный, чем пиролиз, т.к. в оборот возвращаются высококачественные химические продукты.

Гликолиз — деструкция протекает при высоких температурах и давлении в присутствии этиленгликоля и катализатора до получения чистого продукта. Этот способ более экономичен, по сравнению с гидролизом.

Все же самым распространенным термическим способом переработки пластика является метанолиз — расщепление отходов с помощью метанола.

В настоящее время самым приемлемым методом переработки для России остается механический рециклинг — вторичная переработка (способ не требует дорогого специального оборудования и может быть реализован в любом месте накопления отходов).

Значение вторичной переработки отходов.

Во-первых, ресурсы многих материалов на Земле ограничены и не могут быть восполнены в сроки, сопоставимые со временем существования человеческой цивилизации. Во-вторых, попав в окружающую среду, материалы обычно становятся загрязнителями. В-третьих, отходы и закончившие свой жизненный цикл изделия часто (но не всегда) являются более дешевым источником многих веществ и материалов, чем источники природные.

Процесс вторичной переработки материала.

Отходы в виде брака, литников, после производства. Собираются. Сортируются. Далее, если они очень сильно загрязнены, их моют. Мелкие детали поступают в дробилку там их измельчают.

Если деталь имеет большую форму, то с начала она, поступает на пресс, где её прессуют до нужного размера, 10 -15 см в ширину и 30 — 35 см в длину 1−3 см в высоту. После пресса получив нужную форму она транспортируется на дробилку где её измельчают до нужной величины. Вторичный материал должен быть 0,5−0,8 см. Затем она поступает в сушильную камеру, где её сушат и перемешивают с хорошим (т.е новым) еще не дробленным материалом.

1.7 Причины появление брака

Облой

Причины образования облоя могут быть разные. Одна из причин заключается в том, что в процессе формования в форме возникают высокие давления. Это особенно характерно для тонкостенных изделий и изделий с длинными путями течения. Усилие, возникающее в форме, может превысить усилие запирания формы. В этом случае половинки формы приоткрываются, и в образовавшийся зазор затекает материал. На изделии образуется облой. Эффективным способом устранения облоя является организация режима формования со сбросом давления.

Волнистая поверхность.

«Волнистая» поверхность обычно образуется на изделии, если форма заполняется на двух режимах. Первый режим (I) — режим с постоянной объемной скоростью течения материала по форме. Он длится с момента начала заполнения и до момента достижения наибольшего (установленного) давления в гидроприводе Р max. Заполнение формы в этом режиме обеспечивает хорошую внешнюю поверхность изделия. Если установленного давления в гидроприводе не хватает для того, чтобы заполнить форму по всей длине на первом режиме, начинается второй режим убывающей скорости течения (II). При течении материала с убывающей скоростью на поверхности изделия становятся видны мелкие волны (следы течения), которые создают мутность и рябую поверхность. Это ухудшает внешний вид изделия. Если внешний вид изделия имеет важное значение, заполнение формы необходимо осуществлять на первом режиме течения. Для этого нужно увеличить температуру материала Тл, повысить давление литья Рл, увеличить объемную скорость впрыска Q и повысить температуру формы Tф. Увеличить текучесть материала и обеспечить заполнение формы на первом режиме можно добавлением к основному материалу модифицирующих добавок. Если есть возможность, то для устранения рассматриваемого дефекта нужно перейти на более низковязкую марку полимера.

Недостаточный глянец:

Глянец (блеск) — важный показатель внешнего вида изделий. Глянец поверхности изделия зависит от природы (свойств) материала, качества обработки формы, а также от технологии литья. Для получения блестящей внешней (видовой) поверхности изделия нужно обеспечить хорошую обработку поверхности формы, оформляющую эту видовую поверхность. Угол отражения (глянец) зависит от режима течения материала в форме при заполнении. Для получения хорошей глянцевой поверхности нужно обеспечить, чтобы заполнение формы проходило на первом режиме — режиме постоянной объемной скорости течения. Поверхность изделия становится более глянцевой, если она в большей мере копирует поверхность формы (при условии высокого качества обработки поверхности формы). Для обеспечения этого время выдержки под давлением tвпд следует увеличивать. Поэтому увеличение времени выдержки под давлением tвпд способствует получению глянцевой поверхности.

Пригары:

Пригары — вид брака, при котором в крайних от литниках областях изделия образуются обугленные точки или участки. Этот вид брака связан с тем, что при впрыске в конце формы образуются замкнутые воздушные полости, в которых материал, затекающий в форму, запирает воздух. При быстром затекании (большая скорость впрыска) сжатие воздуха происходит мгновенно. В результате этого воздух разогревается до 400 — 600 °C. Этот раскаленный воздух сжигает фронтальные слои материала. На изделиях появляются черные обугленные участки. Для устранения этого дефекта при проектировании формы требуется предусмотреть каналы для выхода воздуха. В случае возникновения этого дефекта на уже изготовленных формах следует уменьшить объемную скорость впрыска Q. Уменьшению пригаров способствует также снижение давления литья Рл.

Дырки:

Причиной образования дырки в одной из стенок изделия может быть нарушение сносности деталей формы. Рассмотрим это на примере простейшего изделия — стакан с центральным литником. Если сносность деталей формы не нарушена, то заполнение формы происходит равномерно по уровням, равноудаленным от литника. Образование брака типа «дырки» в этом случае исключено. Если соосность деталей формы нарушена, то заполнение такой простейшей формы происходит сложно. По той стенке формы (А), толщина которой меньше (в результате несоосности), затекание будет замедленным. Все другие стенки будут оформляться раньше, чем стенка А. Поэтому заполнение стенки, А пойдет с боковых сторон. Если давление литья Рл недостаточно, то на стенке, А образуется дырка. Если давление литья Рл достаточно, то на стенке, А образуется спай. Для устранения таких видов брака нужно проверить соосность деталей формы и устранить нарушение соосности.

2. Расчетная часть

2.1. Расчет необходимого количества оборудования

2.1.1 Всемя затрачиваемое на всю операцию

фцикл. = фподв. + фвпр. +фвыд. + фохл. + фраскр. (3)

фподв — время подвода интнрного узла;

фвпр.- время впрыска раслава;

фвыд.- время выдержки под давлением;

фохл.- время охлаждения расплава;

фраскр. -время затрачиваемое на раскрытие формы;

«панель»

фцикл. = 7 + 5 + 15 + 25 + 5 = 57сек. ;

«ручка»

фцикл. = 7 + 5 + 15 + 12 + 5 = 44 сек. ;

«бак»

фцикл. = 15 + 35 + 90 + 60 + 10 = 215 сек;

«крышка»

фцикл. = 7 + 15+ 20 + 40 + 8 = 90 сек;

2.1.2 Производительность

Q =; изд. /час. (4)

Q = производительность;

= 1;

«панель»

Q == 0035 шт. /сек.

0,035 Ч 60 Ч 60 = 126 шт. /час;

«ручка»

Q = = 0, 068 шт. /сек.

0, 068 Ч 60 Ч 60 =245 шт. /час;

«бак»

Q = = 0,005 шт. /сек.

0,005 Ч 60 Ч 60 = 18 шт. /час;

«крышка»

Q = = 0,011 шт. /сек.

0,011 Ч 60 Ч 60 = 40 шт. /час;

2.1.3 Производительность с учетом потерь

= Q — () Ч L; (5)

где:

K — коофицент учитывающий потерю времени планово профилактического режима (ппр)

K -3,5

L — коэффициент полезного использования;

— производительность с учетом всех потерь;

" панель" с учетом всех потерь;

= 126 — () Ч 0,9 = 122 шт. /час;

«ручка» с учетом всех потерь;

= 245 — () Ч 0,9 = 237 шт. /час;

«бак» с учетом всех потерь;

= 18 — () Ч 0,9 = 16 шт. /час;

«крышка» с учетом всех потерь;

= 40 — () Ч 0,9 = 39 шт. /час;

2.2 Количество машинных часов

N =; (6)

где:

Р — потребность материала в год;

N — количество машинных часов;

для детали «панель»

N = = 70 860

для детали «ручка»

N = = 38 088

для детали «бак «

N = = 7 880

для детали «крышка «

N = = 692

2.2.1 Количество станков

n =; (7)

n — колличество станков;

для детали «панель»

n = = 11

для изготовления детали «панель» необходимо 11 станков

для детали «ручка»

n = = 6

для изготовления детали «ручка» необходимо 6 станков.

для детали «бак «

n = = 1

для изготовления детали «бак» необходим 1 станк.

для «крышка «

n = = 1

для изготовления детали «крышка» необходим 1 станк.

Всего в производстве необходимо 19 станков.

2.2.2 Описание оборудования

Сушилка.

Камера сушильная КС-0,25−4,0

Рисунок 6

Сушильная камера для сушки материалов после их обработки, пропитки и подготовки для других технологических процессов в атмосфере воздуха. Максимальная температура 250о С. Объем камеры — 4 м. куб.

Для сушки изделий предназначен рабочий отсек из оцинкованной стали, на стенках которого находятся направляющие для установки внутри камеры контейнеров с обрабатываемыми изделиями. Жесткая конструкция камеры нагрева с мощными направляющими позволяет загружать на них тяжеловесные (до 1 тонны) изделия в несколько ярусов по высоте камеры.

Нагрев сушильной камеры производится с помощью специального калорифера, расположенного в верхней части рабочего отсека. Рабочее колесо вентилятора, расположенного между секциями с нагревателями, обеспечивает многократную принудительную циркуляцию воздуха в рабочем отсеке сушильной камеры и позволяет устанавливать равномерную температуру по всему объёму камеры.

Для сброса воздуха из рабочего пространства установлен вентиляционный патрубок с фланцем и заслонкой, регулирующей интенсивность сброса воздуха и паров из рабочего отсека.

Камеры сушильные имеют электронное управление нагревом с цифровой индикацией температуры в рабочем отсеке, обеспечивающее оперативную и точную настройку требуемого режима термообработки (точность задания температуры ±5°С).

Таблица 8 Технические характеристики

Максимальная загрузка, кг —

1750

Размер рабочей отсека шир*дл*выс, мм —

1500*1350*2200

Габаритные размеры шир*дл*выс, мм —

2020*1550*2980

Мощность/напряжение, кВт/В —

30/380

Литьевая машина

Рисунок 7

Высокоточная формовочная машина для литья пластмассы «Серии A2»

Узел зажима

* Дизайн прочного стола с высокой жесткостью и увеличенное расстояние между затяжками.

* Размещение стола, основанного на Euromap, с T-образным пазом и выпускными отверстиями. Дизайн локализации двигающего стола для лучшей подходимости к различным пресс-формам.

* Дизайн новой системы выталкивания с более длинным шагом выталкивания, большим пространством и лучшей жесткостью.

ПоказатьСвернуть
Заполнить форму текущей работой